三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社北京(běijīng)6月9日电 在中国工业版图中，有这样(zhèyàng)一家企业，用轴承“转动”大国重器(zhòngqì)、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点(zhòngdiǎn)建设项目之一，70多年深耕轴承制造(zhìzào)，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值(zǒngchǎnzhí)比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹(cāngqióng)，伴盾构机掘地潜行，助海上(hǎishàng)风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 做产业链的(de)“填空者” 夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙(jùlóng)”，在中原大地的土壤(tǔrǎng)中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承(zhóuchéng)自主化(zìzhǔhuà)研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响(yǐngxiǎng)着装备(zhuāngbèi)制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之(zhī)上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路(lù)，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要(xūyào)，新一代12米以上超大直径(zhíjìng)盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地(dì)展开。 穿越山海(shānhǎi)的重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构(dùngòu)机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳(zhōulín)五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在(zài)长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难(wànnán)，好不容易研发(yánfā)出来的产品，在市场(shìchǎng)面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个(yígè)小滚动(gǔndòng)体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索(mōsuǒ)验证。 盾构(dùngòu)机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)多少个(gè)被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开(qiāokāi)整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构(dùngòu)机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上(jīshàng)的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到(búdào)进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承转动，一年年产业突进(tūjìn)。 2023年，多款关键轴承产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜(wàngyuǎnjìng)项目，精度(jīngdù)创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架(táijià)试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路(tiělù)轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注(biāozhù)。 “补短板，说到(dào)底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹(gǎntàn)，高铁轴承研制中(zhōng)，从材料研发、结构设计到技术(jìshù)验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末(wēimò)、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承(zhóuchéng)工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业(chǎnyè)空白的坚实步伐。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 以轴承为代表的基础件，不仅关系着(zhe)产业链安全，也在(zài)产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承(zhóuchéng)发展(fāzhǎn)提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的(de)机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上(hǎishàng)风电机组在(zài)福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航(piānháng)、变桨两个部位(bùwèi)的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重(zàizhòng)力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电(fēngdiàn)主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组(jīzǔ)，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘(gēngyún)。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破(tūpò)。 以保持架(bǎochíjià)为例，3米多的轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式(fāngshì)并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目(xiàngmù)负责人练松伟决定换个路子——放弃(fàngqì)焊接、“一体成型”。 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看(chákàn)别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开(dǎkāi)了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中(zhōng)。 没有先例，就创造(chuàngzào)先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机(zhuāngjī)，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺(chōngcì)，企业(qǐyè)赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达(dá)40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是(shì)又(yòu)一场向新的奔赴。 2021年，面对传统(chuántǒng)汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐(mǐnruì)意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在(zài)仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解(chāijiě)研究了个遍……“为了降低(jiàngdī)摩擦系数(mócāxìshù)，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产机制，洛轴(luòzhóu)把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿(qiányán)，洛轴创新触角(chùjiǎo)不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备(jùbèi)自感知、自执行(zhíxíng)的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之(zhī)路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹(wángxīnyíng)坚信，“只有跑在(zài)前面，才能决定方向。” 5月22日，自动(zìdòng)导引车在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 做更高品质的“雕刻(diāokè)者” 今天，中国轴承(zhóuchéng)市场规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求大批量的稳定性(wěndìngxìng)——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出(chū)面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都(dōu)能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革加速(jiāsù)推进。 车间装上(shàng)“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能(zhìnéng)工厂，设计、选材、生产、交货全流程被(bèi)“数”赋能。 看着自己16年的“经验值(jīngyànzhí)”，变成实际操作的数据(shùjù)值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用(yòng)软件，用经验(jīngyàn)“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线(xiàxiàn)时间压缩了一半。”宋海涛说(shuō)。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超(chāo)10亿元对产线进行智能化(zhìnénghuà)改造。在研发环节，建立起应用于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心(shùjùzhōngxīn)，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延(yán)“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术(jìshù)中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承(zhóuchéng)研发征程。 “实验的精度每提高(tígāo)一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好(gènghǎo)校准(jiàozhǔn)技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理(guǎnlǐ)，优化每一环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实(xiàngshí)。 5年来，企业研制(yánzhì)、修订(xiūdìng)国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务(yèwù)考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来(wánbùlái)虚的，靠的就是脚踏实地(jiǎotàshídì)。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语(biāoyǔ)生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度(gāojīngdù)的轴承产品完成(wánchéng)装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆(zhōuyuán)、韩朝阳） 5月22日，机械臂在(zài)洛轴集团智能工厂生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月(yuè)22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄